¿Qué diámetro debe tener el tubo de extracción? Guía profesional para seleccionar el diámetro perfecto en sistemas de extracción.
La elección del diámetro adecuado del conducto de extracción es un aspecto técnico esencial para garantizar que un sistema de evacuación de humos funcione con eficiencia, estabilidad y cumplimiento normativo. En instalaciones profesionales, la correcta dimensión del conducto influye directamente en la velocidad del aire, la presión interna, el rendimiento del motor y la seguridad general del sistema. Un diseño apropiado evita pérdidas de caudal, reduce el ruido y minimiza la acumulación de grasa, permitiendo que cada componente trabaje dentro de sus parámetros recomendados.
Relación entre el sistema de extracción y la campana industrial
Al dimensionar el sistema, uno de los elementos que más condiciona la elección del diámetro es la campana industrial. Este equipo define el caudal mínimo que debe circular por el conducto. Para lograr una extracción eficiente, la campana debe evacuar el volumen de aire para el cual fue diseñada, por lo que conectar un diámetro inferior al recomendado genera sobrecarga en el motor y aumento de ruido. Por el contrario, un diámetro excesivamente grande reduce la velocidad del flujo, provocando acumulación de partículas inflamables y exigiendo más mantenimiento. Un dimensionamiento equilibrado asegura una operación segura y estable en cocinas profesionales, bares y restaurantes.
Ventajas operativas del tubo helicoidal en la evacuación de humos
El tubo helicoidal es uno de los conductos más utilizados en instalaciones de extracción profesional debido a su geometría circular y su fabricación en acero galvanizado o acero inoxidable. Su estructura aporta rigidez, mejora la estabilidad del flujo de aire y reduce las turbulencias internas. A diferencia de los conductos flexibles o rectangulares, el tubo helicoidal minimiza las pérdidas de carga, facilitando una evacuación más silenciosa y eficiente. Su superficie interna uniforme permite mantener velocidades constantes aun en recorridos largos, siendo una opción ideal para instalaciones de alto caudal o cocinas con múltiples puntos de extracción.
Qué diámetro debe tener el tubo de extracción
En el ámbito profesional, muchos se preguntan qué diámetro debe tener el tubo de extracción, ya que de este valor depende el funcionamiento general del sistema. Un diámetro insuficiente aumenta la presión interna y obliga al motor a trabajar en condiciones extremas, mientras que uno demasiado amplio ralentiza la velocidad del aire y propicia depósitos inflamables. El diámetro adecuado se define mediante cálculos técnicos donde intervienen el caudal de diseño, la velocidad óptima del aire, la distancia total del conducto y la cantidad de codos o derivaciones. Una elección precisa evita ruidos, olores persistentes y sobrecargas innecesarias.
Importancia del diámetro dentro del rendimiento global del sistema
El diámetro del conducto influye directamente en la velocidad del aire y en la presión dinámica del sistema. Si se restringe el flujo mediante un conducto estrecho, se generan pérdidas de carga que incrementan el consumo energético y aceleran el desgaste del motor. Si el conducto es demasiado amplio, la velocidad disminuye, dificultando la expulsión efectiva de grasa, polvo y vapores. Mantener un equilibrio adecuado asegura una extracción estable, menor vibración y un funcionamiento prolongado del equipo. Un diámetro óptimo contribuye a operaciones más seguras, evitando el riesgo de incendios asociado a la acumulación de grasas.
Factores técnicos esenciales para elegir el diámetro correcto
1. Caudal de extracción requerido (m³/h)
El primer parámetro es el volumen de aire que debe evacuar la instalación. Los valores estándar son:
- Cocinas domésticas: 400 – 900 m³/h
- Cocina industrial pequeña: 1.500 – 3.000 m³/h
- Cocina profesional de alto rendimiento: más de 4.000 m³/h
A mayor caudal, mayor debe ser el diámetro del conducto para mantener velocidades adecuadas.
2. Velocidad recomendada del aire en el conducto
- Cocinas domésticas: 6 – 8 m/s
- Cocinas industriales: 8 – 12 m/s
- Sistemas especiales: hasta 15 m/s
Controlar este valor es indispensable para evitar turbulencias y ruido excesivo.
3. Longitud total del recorrido y cantidad de codos
Cada tramo adicional afecta el rendimiento:
- Codo 45°: equivalente a 1 m de conducto adicional
- Codo 90°: hasta 3 m equivalentes
- Tramos horizontales largos: incrementan depósitos de grasa
En recorridos complejos se recomienda aumentar el diámetro para compensar pérdidas.
4. Tipo de sistema o campana instalada
Cada fabricante especifica el diámetro mínimo compatible. Valores orientativos:
- Campana doméstica estándar: 125 – 150 mm
- Campana de alto caudal: 150 – 160 mm
- Campana industrial mural: 200 – 315 mm
- Campana industrial central: 355 – 500 mm
En cocinas profesionales rara vez se emplean diámetros inferiores a 200 mm.
Diámetros estándar recomendados según tipo de instalación
| Instalación | Diámetro recomendado |
| Vivienda | 125 mm – 150 mm |
| Bar, cafetería | 200 mm – 250 mm |
| Restaurante | 250 mm – 315 mm |
| Cocina industrial de gran tamaño | 355 mm – 400 mm |
| Sistemas de extracción de leña o carbón | 300 mm – 400 mm |
Estos valores deben ajustarse mediante cálculos técnicos específicos.
Método de cálculo del diámetro del tubo
La siguiente fórmula permite obtener un diámetro teórico:
Diámetro (mm) = √((4 × Caudal m³/h) / (π × Velocidad (m/s) × 3600)) × 1000
Ejemplo:
Para un caudal de 2.500 m³/h y 10 m/s, el resultado es 250 mm, tamaño habitual en restaurantes y cocinas tecnificadas.
Materiales recomendados para el conducto según normativa
Los materiales deben garantizar seguridad y resistencia:
- Acero galvanizado para instalaciones comerciales estándar
- Acero inoxidable AISI 304 para cocinas profesionales
- Conductos EI-30 o EI-60 en zonas de riesgo
- Conductos circulares para mejor flujo y menor ruido
El CTE y el RD 513/2017 exigen elementos no combustibles y sistemas certificados.
Consecuencias de elegir un diámetro incorrecto
- Pérdida significativa de caudal
- Exceso de ruido y vibraciones
- Mayor acumulación de grasa y peligros de incendio
- Sobrecarga y recalentamiento del motor
- Incumplimiento de normativas técnicas y municipales
Recomendaciones técnicas para una instalación óptima
- Priorizar conductos circulares frente a rectangulares
- Minimizar el número de codos
- Evitar tramos horizontales de más de 3 metros sin registros
- Respetar siempre las indicaciones del fabricante
- Ampliar el diámetro si la instalación supera los 6 metros
- Utilizar uniones estancas y materiales certificados
El diámetro del conducto determina
El diámetro del conducto determina la eficiencia, el ruido, la seguridad y la durabilidad del sistema de extracción. Un dimensionamiento correcto integra caudal, velocidad, recorrido y normativa para asegurar una evacuación óptima, silenciosa y estable. Elegir el diámetro adecuado garantiza instalaciones profesionales seguras, eficientes y con una larga vida útil.
